Разрабатываем и производим термоэластопласты по техническому заданию Заказчика.
Термоэластопласты(ТЭП) - эластомеры TPR, TPE являются одним из видов высокоэластичных резин (каучуков). Обладают экологической безопасностью и нетоксичностью с широким диапазоном твердости: 10 - 99 Shore A. Прекрасно поддаются окрашиванию, имеют высокую эластичность, характеризуются невосприимчивостью к климатическим изменениям, обладают усталостным сопротивлением, устойчивостью к температурам.
Термопластичные эластомеры имеют при переработке как свойства термопластичного пластика, так и физические характеристики литьевого каучука, сочетая в себе положительные стороны и пластика и резины.
Преимущества TPR и TPE:
ТЭП, переработанный литьем под давлением, имеет широкий спектр применений:
Автомобильные разъемы, чехлы, вакуумные коннекторы, системы контроля воздуха, электрические разъемы, буферы дверей, доводчики и запирающие механизмы; Компоненты медицинского оборудования, клапаны, ножки, пробирочные пробки, поршни для шприцев, трубки; Дорожные указатели, расширительные стыки; Подставки для электронного/телекоммуникационного оборудования, противоударные покрытия, сенсорные кнопки и панели, кнопочные панели, мебельные колесики, свертывающиеся покрытия; Ручки для инструментов, сенсорные ручки, уплотнители, противоударные покрытия, зажимы кабелей; Мебельные колесики, упругие прокладки; Покрытия спортивных товаров и игрушек, уплотнители, воздушные шары, нити, ручки, пистолетные ручки, ручки для луков, удочки, насадки для шестов.
strplastik.ru
Для многих воронежцев не секрет, что одно из старейших предприятий города ОАО «Воронежсинтезкаучук» (ВСК) ныне является дочерним предприятием СИБУРа (крупнейший нефтехимический холдинг России). ВСК, в свою очередь, является одним из крупнейших производителей высококачественных каучуков, латексов и термоэластопластов в России. Продукция завода реализуется как на внутреннем рынке, так и за рубежом. Экспортные поставки занимают около 50% объема производимой продукции и осуществляются в Испанию, Италию, Германию, Австрию, Финляндию, Китай, Тайвань, Индонезию, США и другие страны.
В середине августа этого года на территории завода было введено в эксплуатацию новое производство современных полимерных материалов - бутадиен-стирольных термоэластопластов (ТЭПов). Это полимеры, которые используется в дорожном строительстве (добавляются в битум и способствуют увеличению срока службы дорожного полотна), при изготовлении мягких кровельных материалов, при изготовление клеев, различных пластмасс, а так же в обувной промышленности. По некоторым данным, если на вас сейчас обувь российского производства, то, скорее всего, её подошва сделана из термоэластопласта, произведенного на ВСК. Дело в том, что завод занимается производством ТЭПов с начала 90-х. Более того, ВСК является единственным производителем этой продукции в странах СНГ. До недавних пор годовой объем выпуска составлял 35 тысяч тонн в год, которых катастрофически не хватало для использования одновременно нужд РФ, стран СНГ и экспорта. После запуска нового производства общая мощность предприятия по выпуску термоэластопластов составит уже 85 тысяч тонн.
В начале сентября мне довелось погулять по новому технологическому объекту и немного пофотографировать.
Буду откровенен - химия мне в школе давалась с трудом. Хорошо помню только h3O, h3SO4 и как на практике высыпал в карман рубашки какой-то кристаллический порошок (крупинки напоминали драгоценные камни), после чего в моей рубашке "прогорела" дырка. Посему данный репортаж может содержать некоторые неточности, но желающие, надеюсь, всё же поймут основной принцип работы участка ТЭП-50. За непонятными словами типа "полимер", "катализатор", "ингибитор" и т.д., пожалуйста, обращаемся к википедии или учебнику химии.
Итак, основным исходным сырьем для производства термоэластопласта являются стирол и бутадиен. Поскольку это мономеры, чтобы получить полимер, надо химически связать между собой определенное количество мономеров. Причем не только связать, а связать в определенном количестве, соотношении и правильной пространственной ориентации. Итак, вкратце: необходимое количество мономера (стирола) помещается в специальный реактор и с помощью катализатора процесса (бутила лития) производим «сшивку» стирола.
02. На фото узел приема и приготовления катализатора – бутила лития:
Получили активный полимер стирола. В этот активный или, как говорят, «живой» полистирол добавляют необходимое количество бутадиена. Проводится вторая реакция полимеризации и образуется новый активный полимер, состоящий уже из полимерных цепей стирола и присоединенного к ним бутадиена. Это полупродукт, из которого можно будет получить термоэластопласт с нужными потребительскими свойствами. Надо только эти полимерные цепочки правильно между собой «связать». Если по длине, то получится ТЭП с линейной структурой (этот продукт необходим для улучшения качества дорог), а если их «связать» крестом, то получим ТЭП с уже разветвленной структурой. Этот продукт нужен для улучшения мастик и битумов в кровельных материалах.
03. На фото реакторы и все необходимое для процесса полимеризации оборудование:
Химический процесс полимеризации проходит с выделением большого количество тепла, а готовый продукт ТЭП физически представляет из себя твердое вещество. Одним словом, просто так синтез не проведешь. Выход из этой ситуации – провести процесс в жидкости, которая растворяет ТЭП и не мешает процессу полимеризации. Также в жидкой фазе легко отвести избыточное тепло процесса синтеза. В качестве растворителя используется смесь циклогексана и гексана.
04. Благодаря этим насосам, растворитель постоянно участвует в процессе, поступая на полимеризацию и возвращаясь обратно после водной отпарки.
05. Мой сопровождающий Роман на пути к участку подготовки мономеров и растворителей.
06. Безопасность - главное.На всякий пожарный случай по всему оборудованию установлены пожарные гидранты. 
07. Заглянем на минутку в ЦПУ (Центральный пульт управления). На больших экранах выводится изображение с видеокамер, установленных, в том числе, и внутри технологических резервуаров, а сотрудницы внимательно следят за мониторами. Это распределенная система управления (РСУ). Предназначена для автоматизации контроля и управления технологическими процессами и позволяет удаленно в режиме реального времени получать информацию о технологических процессах на участках и в лабораториях производства. Непосредственно на рабочем месте оператор может визуально отслеживать изменение большинства технологических параметров, получать данные анализов, контролировать подачу требуемых компонентов для постановки синтезов, расход на колонны сушки растворителя, подачу на дегазацию и, наконец, выработку, то есть количество готовой продукции.
Но продолжаем разговор о технологическом процессе. После проведения всех стадий полимеризации получаем раствор ТЭП в растворителе. Он представляет из себя хорошо сваренный кисель: чем холоднее, тем гуще. «Кисель» собирают в больших емкостях для определения качественных показателей ТЭП.
08. В этих емкостях (4 штуки вместимостью 340 м3 каждая) после проведения полимеризации в реакторах собирается раствор ТЭП.Далее он будет проанализирован по качественным показателям и отправлен на водную отгонку растворителей из раствора.
09. Для того, что бы извлечь ТЭП в чистом виде на первом этапе применяют метод водной отгонки растворителя из раствора. На фото узел водной отгонки растворителей из раствора ТЭП.
10. Далее в аппарат с горячей водой и при активном перемешивании подают пар и раствор полимера. Растворитель испаряется и выводится из аппарата и потом повторно используется в процессе, а твердый ТЭП в виде мелких пористых хлопьев вместе с водой отправляется на установку сушки. Сначала эти хлопья задерживают на сетке как на дуршлаке. На фото как раз эта наклонная сетка типа «дуршлака»:
11. Затем мокрые хлопья отправляют в отжимные машины.Вот они на фото:
12. В них основная часть воды отжимается, а ТЭП в твердом виде и с малым содержанием воды досушивается в сушилках за счет обдува горячим воздухом.Вот так выглядят эти сушилки. Совершеннейший стимпанк, не так ли?
13. Всё. Готовый продукт получен.
14. Осталось его упаковать. Для этого применяются разные упаковочные машины – от полиэтиленовых мешков весом 15кг до больших «биг-бегов» весом в 800 кг.На фото упаковка в маленькие мешки по15 кг:
15. А это упаковка в большие биг-беги:
16. Как и любой товар, до продажи готовый ТЭП нужно где-то хранить.
17. Перемещаемся на склад. Сюда же с помощью погрузчиков перемещают и готовую продукцию.
18. Которая, кстати, уже находит своего потребителя. Первым стала компания "ТехноНИКОЛЬ". Это крупнейший производитель и поставщик кровельных, гидроизоляционных и теплоизоляционных материалов. При этом ВСК рассчитывает и на интерес к продукции со стороны дорожников. Термоэластопласты давно применяются во всем мире при производстве полимерно-битумных вяжущих (ПБВ) — одного из элементов верхнего слоя дорожного покрытия. Применение ПБВ обеспечивает увеличение межремонтных сроков службы покрытия дорог с 3–4 лет до 7–10 лет. Доля полимерно-битумных вяжущих в общем объеме потребления дорожных битумов в нашей стране за последние три года выросла с 1% до 3%, при этом она до сих пор существенно ниже, чем в других странах. Для сравнения, в Германии этот показатель превышает 30%.
19. Отгрузка потребителю.
Вот такой, вкратце, технологический процесс. Бонусом еще несколько видов производства.
20. Колонны очистки бутадиена и осушки растворителей.Они же на титульном фото.
21. Цех выделения продукта.
22. Многие километры труб...
23. Панорама производства.
24. Вот, в целом, и всё, что касается производства ТЭП-50. Но до кучи покажу, что еще попало в поле зрения моей камеры.Административно – бытовое здание с лабораторией.
25. Наверное, самый неизвестный памятник в Воронеже - товарищу Кирову у первой проходной ВСК.
26. Сотрудница.Заметил, что на ВСК очень молодой коллектив. Особенно относительно "классических" заводов.
27. Хотя, как я уже писал выше, ВСК - одно из старейших предприятий города (основан в 1932 году под вывеской СК-2) и имеет богатейшую историю. Впрочем, об этом сегодня я писать, пожалуй, не буду. Может, в следующий раз. Тем более, что в пресс-службе мне подарили раритетную книгу о истории завода буквально с момента строительства, когда левый берег Воронежа еще представлял собой практически степь. Персональное спасибо за книгу и экскурсию руководителю отдела корпоративных коммуникаций Ксении Барыниной и инженеру-технологу производства ТЭП-50 Роману Малинову.
Копипастерам напоминаю, что при перепечатке фотографий и текста активная ссылка на источник обязательна.Бумажные и электронные СМИ должны предварительно связаться со мной.
kak-eto-sdelano.livejournal.com
ТЕРМОЭЛАСТОПЛАСТЫ (ТЭП,TPE) представляют собой материалы, которые сочетают в себе характеристики перерабатываемости термопластов и физические свойства вулканизованных резин.
В настоящее время известны TPEs на основе почти всех классов полимерных соединений:
ТЕРМОПЛАСТИЧНЫЕ ВУЛКАНИЗИРОВАННЫЕ ЭЛАСТОМЕРЫ (ТРV) получают путем динамической вулканизации смесей полиолефинов (ПП/ПЭ) и этилен-пропилен-диенового каучука (EPDM).
TPV отличает высокая стойкость к озону и ультрафиолетовым излучениям, стойкость к воздействию различных жидкостей и растворителей, широкий температурный интервал работоспособности (от минус 60 до 150 °С), низкая усадка и стабильность размеров изделия, сопротивление ударным нагрузкам, выносливость к многократному изгибу, широкий выбор предлагаемых материалов, хорошая восстанавливаемость после доформации.
СТИРОЛЬНЫЕ ТЕРМОПЛАСТИЧНЫЕ ЭЛАСТОМЕРЫ (TPS) получают путем смешения полиолефинов (ПЭ, ПП) и стирольных блок-сополимеров, таких как стирол-бутадиен-стирол (SBS) или стирол-этилен-бутилен-стирол (SEBS).
Структура ТPS на основе SBS является химически ненасыщенной, что делает их не стойким к ультрафиолету, воздействию озона, и ограничивает верхний предел температуры эксплуатации. В этой связи область применения ТPE-S на основе SBS ограниченна.
ТPS на основе SЕBS являются химически насыщенной, что повышает стойкость к воздействию высоких температур, озона, ультрафиолета.
Основными преимуществами этой группы материалов являются широкий диапазон рабочих температур, широкий диапазон твердости по Шору А, адгезия к твердым пластикам и наличие прозрачных марок.
ТЕРМОПЛАСТИЧНЫЕ ПОЛИОЛЕФИНОВЫЕ ЭЛАСТОМЕРЫ (ТРO) представляют собой смесь полипропилена (ПП) и этилен-пропилен-диенового каучука (EPDM). ТРО несколько уступают ТРV по верхнему температурному пределу эксплуатации, и имеют меньшую прочность и восстанавливаемость формы после деформации. Вместе с тем, данный класс материалов отличается повышенной ударной вязкостью, повышенной морозостойкостью, повышенной стойкостью к воздействию различных жидких сред.
Главным нормировочным показателем, определяющим марку ТЭП, является твердость, которая, как правило, изменяется от 25 по Шору А до 60 по Шору D.
Термоэластопласты устойчивы в широком интервале температур, не уступают натуральным и синтетическим каучукам, а в некоторых случаях превосходят их и могут заменять их при изготовлении резинотехнических изделий. ТЭП показывают также хорошее сохранение свойств при эксплуатационных температурах, более высоких, чем допустимые для каучуков.
В термоэластопласты, как в обычные каучуки, можно вводить различные минеральные наполнители, стабилизаторы и пластификаторы. Изменяя рецептуры ТЭП, можно регулировать их основные потребительские качества.
Термоэластопласты могут обладать следующими заданными свойствами:• высокой механической прочностью;• высокой атмосферостойкостью;• стойкостью к воздействию ультрафиолета, озона и влаги;• высокой гибкостью и ударной вязкостью в широком диапазоне температур;• высокой масло- и бензостойкостью, выдающейся химической стойкостью;• отличными свойствами при низких температурах;• высокой износостойкостью;• стойкостью к ударным и знакопеременным нагрузкам;• эластичностью;• долговечностью;• стойкостью к усталостным деформациям, высоким усталостным сопротивлением;• небольшой ползучестью;• низким значением остаточной деформации сжатия;• в зависимости от потребности - матовостью или прекрасной глянцевостью поверхности, а также окрашиваемостью и возможностью лакирования.
Конечно, по стоимости термоэластопласты превышают резины, однако это компенсируется высокой производительностью процессов их переработки: цикл литья под давлением занимает во много раз меньше времени, чем длительная и трудоемкая стадия вулканизации резинотехнических изделий (РТИ). К достоинствам ТЭП по сравнению с резинами так же являются:
- экономия сырья за счет вторичной переработки отходов производства, возможность полной автоматизации процесса производства,
- снижение энергозатрат при получении изделий и ряд других факторов также говорят в пользу ТЭП.
Кроме того, если с течением времени РТИ стареют, теряя эластичность и приобретая хрупкость и ломкость, ТЭП, наоборот, сохраняя все свои эластические свойства, приобретают еще большие прочностные показатели. И, наконец, срок годности термоэластопластов, как сырья, так и изделий, значительно больше, чем у резины, а удельный вес ТЭП, по сравнению с резиной, более низкий. К «плюсам» ТЭП можно отнести также возможность проведения операций стыковки, сварки, склейки изделий.
Термоэластопласты перерабатываются в изделия всеми традиционными методами переработки пластмасс: литьем под давлением, экструзией, выдувным формованием, каландрованием и прессованием, термоформованием. Кроме того, ТЭП можно перерабатывать и методами, характерными для эластомеров – вальцеванием, каландрованием.
pcmaterials.ru
Сегодня, при производстве уплотнителей, происходит смена основных производственных материалов: вулканизованные материалы, резина или же силикон постепенно заменяются ТЭП – термоэластопластиками.
Новый уплотнитель, изготовленный из ТЭП, будет однородным, а его поверхность - идеально гладкой, даже если ее форма довольно сложная. Это новое сырье для уплотнителей не подвержено деформации, и имеет свойство распрямляться сразу после сгиба.
Уплотнитель из ТЭП не меняет свои эксплуатационные свойства в течении многих лет даже при морозе или на жаре, при смене влажности воздуха и т.д. Его можно устанавливать в любые окна или двери. Даже при длительном нахождении в сжатом состоянии (когда окна не открываются месяцами) уплотнитель из ТЭП не деформируется. Также он не склеивается с лаками и красками, которыми покрывают окна. В производстве работать с ТЭП удобно, так как он сохраняет эластичность даже при 600С.
Это сырье для производства уплотнителей не позволяет проникать через закрытые окна воздуху, что экономит энергию и зимой, и летом.
Также уплотнители, изготавливаемые из ТЭП, полностью экологичны. Они не выделяют хлор в окружающую среду, не содержат тяжелых металлов, свинца, и полностью перерабатываются.
Материалы для уплотнителей могут приобретаться не только производителями самих уплотнителей, но и производителями окон, так как окна можно заранее оснащать уплотнителями, приваривая их на стандартном станке при температуре до 2400С.
Использовать новые материалы для уплотнителей может любое производство окон, дверей и других конструкций с уплотнителями, так как переход на ТЭП происходит быстро и с нашей помощью. Уплотнители из ТЭП не имеют недостатков, поэтому их использование повысит качество Вашего производства. Окна с этими уплотнителями имеют отличную шумо- и теплоизоляцию, они воздухонепроницаемы и устойчивы к ливням.
Также Вам следует остерегаться подделок, ведь под наименование ТЭП могут предлагаться ПВХ-композиции с каучуком, которые также могут называться ТЭП, но не обладают и половиной тех свойств, которые имеются у настоящего ТЭП от Термопола.
Поэтому не судите о материале по цене. Ведь стоимость уплотнителей из ТЭП хоть и выше других видов уплотнителей, все же окна и двери с ними будут защищены более надежно. К тому же, на стоимость окна новые уплотнители не слишком повлияют. А вот качество повысят в разы. И именно Вам выбирать, что для Вас лучше: сэкономить копейки, купив некачественный уплотнитель, или предложить покупателю действительно теплые, бесшумные, влаго- и ветронепроницаемые окна и двери с уплотнителями ТЭП от Термопола.
Сравнение характеристик уплотнителей из различных материалов
Сегодня уплотнители производятся из резины, а также силикона. Минусы силикона — невысокая прочность, очень высокая цена, нестойкость к реагентам. Появилась полноценная альтернатива силикону — термоэластопласты (ТЭП, TPE).
EPDM (СКЭПТ), искусственный каучук, хорош черной масти. Требуется вулканизация. В качестве наполнителя и УФ-стабилизатора используется сажа, поэтому уплотнение, если оно изготовлено из ЕРDМ, может «сажиться». В особенности поначалу такие уплотнения склонны к «окрашиванию» - на верхней поверхности наслаиваются несвязанные частицы сажи. Все это не улучшает внешний вид изделия после многочисленных перехватов руками черной резины и белого пластика или окрашенной древесины. Почти все уплотнители для пластиковых окон изготовлены из EPDM.
Уплотнители черного цвета выпускают многие отечественные резиновые производства.
Динамические вулканизаты, TPV — хорошие качества, высокая цена, требует многочасовой сушки при высокой температуре перед экструдированием. Получается компаундированием EPDM и ПП (полипропилена) в присутствии пероксидов. Некоторые марки устойчивы к нефтепродуктам. Вулканизация не требуется.
Термопласт ПВХ — хорошие эластомерные качества для внутренних работ, невысокая цена, но не любит морозы, содержит хлор. Имеется тенденция к испарению пластификатора и миграции в лакокрасочные покрытия.
Термоэластопласт (ТЭП, TPE) — новое поколение каучукоподобных, заслуживает особого внимания. Оптимальный эластомер. Термин ТЭП означает, что при высоких температурах (200 C°) материал перерабатывается, как обычный термопласт, а в интервале от -60 до +130 C° ведет себя, как прочная резина (эластомер).
Внимание. Под именем ТЭП могут предлагаться материалы сомнительного качества, например, ПВХ-композиции, модифицированные каучуком. Такой ПВХ действительно является ТЭП-материалом. Но, по идее, и бледная поганка — гриб. Уплотнители из таких материалов могут преподнести неприятные сюрпризы. Обязательно! Требуйте указать природу материала, чтобы не быть введенным в заблуждение.
В основном уплотнители производятся из атмосферостойких термоэластопластов природы SEBS.
По своим качествам SEBS является достойной заменой силикона, превосходя силикон в механической прочности. Преимущества:
превосходная озоно-, UV-стойкость даже у уплотнителей белого цвета;
уплотнители имеют отменную морозостойкость, -60 C°, протокол испытаний;
высокая прочность;
гарантийный срок уплотнителей — 10 лет, ГОСТ 30778-2001 «Прокладки уплотняющие из эластомерных материалов для оконных и дверных блоков»;
цвет уплотнителя определяется только предпочтением производителя окон/дверей и концентратом красителя. Цвет можно подобрать по таблице RAL или образцу шпона.
С началом использования термопластичных эластомеров (ТЭП) в производстве уплотнителей для светопрозрачных конструкций (пластиковых, алюминиевых и деревянных окон и дверей) возник вопрос, что луче: проверенная временем резина EPDM, или новый, мало кому известный, материал? Споры продолжаются, но единого мнения нет до сих пор. Тем не менее, первое знакомство с этим материалом мы предлагаем вам осуществить.
Основой структуры термопластичных эластомеров (или как еще иногда называют этот материал – термоэластопластов) является блок-сополимер, состоящий из пластичных и жестких сегментов. Изготовление термопластичных эластомеров (ТЭП) осуществляется стандартно – экструзионным способом (экструзия, формование, литье под давлением). Такой процесс производства принципиально отличается от производства EPDM и других каучуков отсутствием процесса вулканизации. Это весьма значимое преимущество, которое позволяет многократно использовать эластомеры для повторной переработки.
Свойства и характеристики уплотнителей из термопластичных эластомеров:
Где применяются термопластичные эластомеры
Благодаря наличию вышеуказанных свойств и характеристик, области применения уплотнителей из термоэластопластов разнообразны:
Резюмируя вышесказанное, отметим, что происходит смена приоритетов, и рынок термоэластопластов, несомненно, будет расширяться в обозримой перспективе. Это обусловлено развитием областей применения и улучшением качества изделий. Имеющийся опыт использования термопластичных эластомеров показывает, что они обладают рядом неповторимых свойств, которые делают их незаменимыми во многих областях применения. И по мере снижения затрат на производство, а также при условии совершенствования технологии и свойств, ТЭП постепенно будет вытеснять другие материалы из области производства уплотнителей. Однозначно можно сказать одно: ТЭП нарушил гегемонию признанного авторитета – резины на основе вулканизованного каучука (EPDM).
ТЭП-уплотнители Достаточно популярны уплотнители из термоэластопласта. Производители данного вида уплотнителей говорят о надёжности и возможности долговременного использования таких уплотнителей. Используются они для уплотнения окон, витрин и других подобных конструкций из светопроводящих материалов. У данного материала практически не возникают остаточные деформации при условии использования его в температурном режиме от -65 до +150 градусов по Цельсию. Таким образом, материал практически упругий и обладает эластичными свойствами, хорошо защищён он воздействия атмосферы. За счёт этого он достаточно прочен, его практически невозможно разорвать. Также он устойчив к воздействию кислот и щелочей, например, бытовые химикаты наподобие средств для мытья не повредят ему. ТЭП не токсичен, не горит на воздухе, а также обладает низкой проводимостью, за счёт чего хорошо изолирует внутреннее помещение от улицы. Материал изготовлен из стирол-этилен-бутелен-стирола, то есть свойства его практически совпадают со свойствами вулканизированного каучука, поэтому производить ТЭП можно в различных цветах.
На сегодняшний день для производства уплотнителя применяют два вида материалов: EPDM и TPE.
ТЭП (SEBS) имеют внешние и внутренние поверхности идеально гладкие. После деформаций эластичный профиль распрямляется, сохраняя свою первоначальную форму. Но важнее всего то, что именно свойства ТЭП обусловливают его функционирование без потери эксплутационных свойств в течение долгих лет в условиях воздействия постоянно меняющихся атмосферных факторов (мороз и жара, высокая и низкая влажность и пр.). .В помещениях, где окна открываются пару раз в год, ценно такое качество профиля, как способность восстанавливать форму после длительного нахождения в сжатом состоянии. Форма восстановлена, значит, при закрывании окна опять произойдет качественная изоляция от погодных условий и городского шума снаружи. Есть и еще один «плюс»: если при закрытых с уплотнителями окнах и дверях в помещении произойдет пожар, огонь не получит притока воздуха и ослабеет. Экологи любят ТЭП за то, что он полностью перерабатывается, не содержит хлор и серу. Новые термоэластопласты не содержат свинцовых стабилизаторов и других тяжелых металлов.
EPDM уплотнители, изготовленные из серосодержащих смесей, независимо от процесса вулканизации, имеют худшие параметры в части указанных выше характеристик. Кроме того, сера, содержащаяся в уплотнителе, входит в реакцию с оконным профилем, окрашивая его в желтый или зеленый свет.
Прежде чем получить материал для EPDM,Его нужно вулканизировать, т.е. добавить в него не экологические ингредиенты, которые не полностью вступает в реакцию с каучуком и в процессе эксплуатации конечного изделия выделяет в атмосферу фенол и его производные. И это то что выделяется из дорогого, не портящего пластик уплотнителя. (А если на нём экономят?) Также с поверхностных слоев уплотнителя в некоторых случаях вымываются остатки солей металлов, используемых в солевых ваннах...
И В ИТОГЕ ЭТО ВСЕ ОКАЗЫВАЕТСЯ В НАШИХ ЛЕГКИХ.
Поэтому и переходит Европа постепенно на ТЭП, т.к. его не нужно вулканизировать и состав сырья (действительно экологичный и допущенный к контакту с пищевыми продуктами) полностью совпадает с составом итогового продукта, чего не скажешь о ЭПДМ.
Достоинства: сверхнизкая цена сырья и относительно хорошая морозостойкость.
Недостатки: жуткая неэкологичность как производства так и получаемого продукта, неперерабатываемость, при производстве выделяется очень едкий и ядовитый для человека газ, производство очень сильно загрязнено (сажа и т.д.), выделение из дешевых уплотнителей летучих веществ и водорастворимых веществ (следы солевых ванн).
Сравнительная характеристика термоэластопласта (ТЭП) и EPDM.
|
ТЭП |
EPDM |
|
+ Замечательная озоно- и ультрафиолетовая стойкость + Широкая цветовая гамма + Морозостойкость до +60оС + Высокая прочность и долговечность + Гарантийный срок уплотнителей 10 лет, согласно с ГОСТ 30778-2001 + Устойчивость к химикатам + Превосходная приспосабливаемость к различным факторам внешней среды + Абсолютная экологическая безопасность, а значит здоровье ваших близких |
- Состоят из серосодержащих смесей - Окрашивает пластик в желтый или зеленоватый оттенок - Выделяет в атмосферу вредный фенол и его производные, который вы вдыхаете - Менее устойчив к различным факторам окружающей среды - Стоит дешевле, но ужасно не экологичен |
В связи с этими особенностями, вся Европа переходит сейчас на уплотнители ТЭП.
Что такое термоэластомеры (ТЭП)?
Любой уплотнитель классификации EPDM является уплотняющим профилем из монолитных эластомерных материалов и должен соответствовать ГОСТ 33778-201 "Уплотнительные прокладки из монолитных эластомерных материалов для оконных и дверных блоков".
Производители при изготовлении уплотнителей используют в качестве основы различные исходные материалы. Например, можно взять за основу каучук, используя в качестве основного красителя сажу. Технология является отлаженной и общепринятой, при этом продукция, изготовленная с применением такой технологии, по своим показателям и характеристикам полностью соответствует нормативным требованиям, предъявляемым к такого рода изделиям. Существенными минусами таких уплотнителей является то, что они пачкаются в процессе эксплуатации (особенно на пластике), появляются грязные подтеки, а убрать их можно только специальным растворителем. Сам же каучук при резких перепадах температуры разрушается. Именно по этой причине ни одно предприятие, производящее обувь, не использует каучук для производства подошв. Через один или два сезона каучук разрушается, подошва лопается.
Поставщики несколько лукавят, гарантируя работоспособность на уплотнители на основе каучука десять лет. В тех районах, где континентальный климат, это вполне возможно, а в средней полосе, где температура за одни сутки может меняться с минус 20 до плюс 7 градусов и обратно, такая долговечность практически невозможна. Резиновые уплотнения на основе каучуков приходится заменять через 5-6 лет эксплуатации.
Немецкие поставщики уже давно не используют каучук в качестве основы для изготовления уплотнителей. Применяются композиционные смеси на основе пластифицированного поливинилхлорида и силикона с применением стабилизаторов или термоэластопластов, в которых эластомерную фазу составляет стирол-этилен-бутилен-стирольный блок-сополимер.
Термоэластомеры (ТЭП) обеспечивают более высокие показатели по долговечности и износоустойчивости, воздействию ультрафиолета и резких температурных колебаний. Единственный минус этих уплотнителей - это более высокий коэффициент вязкости при воздействии отрицательных температур. После сжатия они не так быстро восстанавливают свою форму. Однако комплексные испытания показали, что по физико-механическим показателям они полностью соответствуют всем строительным нормам при использовании их в диапазоне температур от минус 50 до плюс 70 градусов.
termopol.net
