Широкое применение в обуви имеют формованные резиновые каблуки из непористой и пористой резины, черные и цветные. Для облегчения веса каблуков из непористой резины в них с внутренней стороны делаются пустоты.
В промышленности применяют набойки на каблуки-шпильки из пластмассы на базе полиамидов. Одно время считалось, что каблук нужно делать более твердым, чем подошву, ввиду отсутствия при эксплуатации обуви деформаций изгиба каблука, поэтому для производства его применялись более бедные каучуком смеси. Но так как каблук по заднему наружному краю испытывает большую сосредоточенную нагрузку на сжатие и истирание, то наиболее рациональными являются составные каблуки из разных резиновых материалов. Ходовая набоечная часть должна быть сделана из более износостойкой смеси, чем неходовая, прилегающая к подошве.
Резиновые каблуки более износостойки, чем кожаные, в основном вследствие малой изменяемости свойств резины под влиянием влаги и атмосферных условий. Поэтому и в обуви с кожаной подошвой применяются часто резиновые каблуки.
Кроме каблуков выпускаются формованные резиновые полукаблуки или набойки для обуви с кожаной подошвой, где каблук представляет собой сборную деталь из фликов жесткой кожи и набойки для деревянного каблука. Резиновые набойки не ставятся на высокий тонкий каблук (шпильку) вследствие высокого удельного давления на площадь набойки, приводящего к быстрому ее износу.
На перечисленные ниже резиновые материалы для обуви и изделия имеются следующие ГОСТ и ТУ. Так, для пластин и подошв резиновых непористых гвоздевого и винтового креплений марка А действует ГОСТ 10124-62, 448-53, ТУ 1457-56 и 114-53; для ниточного метода крепления, марка Б - ГОСТ 10124-62; для клеевого метода крепления, марка В - ГОСТ 10124-62, 10194-62, 385-62.
Для каблуков и набоек резиновых непористых - ГОСТ 385-62, 2484-55; ТУ 1457-56, 873-54, ГОСТ 10124-62; для кожеподобной резины клеевого метода крепления - СТУ 18/444-63; для резины пористой кожеподобной - МРТУ 17-11-64; для резины кожеподобной кожволон - МРТУ 17-74-65; для каблуков марок Г и Д, набоек, фликов резиновых пористых - ГОСТ 10123-62.
www.otkani.ru
В каблуке (рис. 65) различают верхнюю площадку (ляпис) — поверхность, прилегающую к пяточной части обуви, набоечную площадку, фронтальную — переднюю поверхность каблука, боковую поверхность, крокули — боковые грани фронтальной поверхности.
Каблуки различают по ряду признаков;
Конструкция каблуков тесно связана с их материалом и высотой.
Кожаные каблуки собирают из отдельных слоев (фликов), склеиваемых друг с другом и скрепляемых гвоздями. Специальное формование кожаных сборных каблуков или Приклеивание соответствующих каблучных обводок (кранцев) с последующим формованием придает верхней площадке каблуков необходимую вогнутость. С ходовой стороны на кожаные каблуки прикрепляют кожаные и резиновые набойки, иногда резиновые полукаблуки. Кожаные каблуки изготовляют низкими и лишь в отдельных случаях средними по высоте.
Резиновые каблуки по конструкции подразделяются на формованные, штампованные, вырубаемые из пористых каблучных пластин и сборные. Резиновые формованные каблуки выпускают в основном низкими (высотой до 25 мм) в разнообразном ассортименте по фасонам, размерам, цвету, структуре и рисунку ходовой поверхности. Менее распространены каблуки, вырубаемые из резиновых каблучных пластин, а также наборные резиновые каблуки.
Деревянные каблуки средние и высокие в настоящее время вытеснены пластмассовыми и утратили свое значение; их изготовляют в небольших количествах, преимущественно клиновидными или полуклиновидными.
Пластмассовые каблуки (из пластических масс полиамида, полиэтилена и полипропилена) отличаются большим разнообразием по форме, размерам, конструкции и другим признакам. Пластические массы используют в основном для производства высоких и средних каблуков; низкие каблуки (главным образом из полиэтилена) применяют более ограниченно — при производстве отдельных видов обуви на кожаной подошве, каблуки из пластических масс (гак же как и деревянные) обтягивают материалами верха обуви или же окрашивают в разные цвета. Иногда обтяжка пластмассовых каблуков имитирует кожаные наборные каблуки. Пластмассовые каблуки изготовляют: без вкладышей и с вкладышами из древесины и полиэтилена в верхней части для повышения прочности гвоздевого крепления каблуков и предотвращения их раскалывания; с отдельными полостями или пустотелые для уменьшения их массы и снижения расхода материалов; с гнездами для совмещения со штырями набоек или без гнезд.
Комбинированные тонкие каблуки имеют ножку из металла, изготовленную из цена лома меди и верхнюю часть из древесины. Соединение обеих частей достигается путем плотной насадки выступа металлической части в дерево. Такие каблуки встречаются в импортной обуви.
nika-obuv.ru
ГОСТ 17311-71
Группа Л64
ОКП 87 4211
Срок действия с 01.01.73до 01.01.98*_______________________________* Ограничение срока действия снято по протоколу N 7-95 Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС N 11, 1995 год). - Примечание изготовителя базы данных.
1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством легкой промышленности СССРИСПОЛНИТЕЛИ
Ю.С.Пайкачев, канд. хим. наук; Ю.С.Смирнова, И.Н.Давыдова
2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 1 декабря 1971 г. N 1956
3. ВЗАМЕН ГОСТ 448-53 и ГОСТ 2484-55
4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
5. Срок действия продлен до 01.01.98 Постановлением Госстандарта СССР от 23.12.87 N 4853.
6. Переиздание (май 1992 г.) с Изменениями N 1, 2, 3, 4, 5, 6, утвержденными в октябре 1978 г., апреле 1982 г., декабре 1987 г., декабре 1988 г., марте 1990 г. и июле 1991 г. (ИУС 10-78, 7-82, 3-88, 4-89, 6-90, 10-91)Настоящий стандарт распространяется на резиновые формованные износоустойчивые подошвы, каблуки и набойки, применяемые для армейской обуви.Способ крепления подошв, каблуков и набоек - гвоздевой.
1.1. Подошвы, каблуки и набойки должны быть однородного черного цвета.(Измененная редакция, Изм. N 3).
1.1а. Подошвы, каблуки и набойки изготовляют трех видов:И - подошвы, каблуки и набойки износоустойчивые;ИТ - подошвы и каблуки износоустойчивые в тропическом исполнении;ИМБ - подошвы и каблуки износоустойчивые маслобензостойкие.(Введен дополнительно, Изм. N 3).
1.2. Конструкция, фасон, размер, рисунок рифления и толщина подошв, каблуков и набоек должны соответствовать чертежам и образцам-эталонам, согласованным с потребителем и утвержденным в установленном порядке.(Измененная редакция, Изм. N 3).
1.3. Рецептура резиновых смесей, применяемых для изготовления подошв и каблуков, должна быть согласована с потребителем обуви.
1.4. По физико-механическим показателям подошвы, каблуки и набойки должны соответствовать нормам, указанным в табл.1.
Таблица 1
Наименование показателя | Норма | ||||||
И | ИТ | ИМБ | |||||
подошва | каблук | набойка | подошва | каблук | подошва | каблук | |
1. Плотность, г/см, не более | 1,25 | 1,25 | 1,25 | 1,3 | 1,3 | 1,3 | 1,3 |
2. Условная прочность, МПа, не менее | 10,5 | - | - | 9,0 | - | 9,5 | - |
3. Относительное удлинение, %, не менее | 250 | - | - | 270 | - | 250 | - |
4. Относительное остаточное удлинение после разрыва, %, не более | 20 | - | - | 30 | - | 20 | - |
5. Сопротивление вырыванию шпильки, даН/мм, не менее | 0,9 | - | - | 0,8 | - | 0,8 | - |
6. Твердость, условные единицы | 75-85 | 70-80 | 75-85 | 70-85 | 70-85 | 70-85 | 70-85 |
7. Сопротивление многократному изгибу, килоциклы, не менее | 50 | - | - | 50 | 15 | - | |
8. Сопротивление истиранию, Дж/мм, не менее | 7,0 | 7,5 | 10,0 | 6,0 | 6,0 | 6,2 | 6,2 |
9. Устойчивость к действию плесневых грибов | - | - | - | Отсутствие роста плесневых грибов на зараженных образцах после испытания в течение 28 сут | - | - | |
10. Изменение массы образца, %, не более: | |||||||
в масле | - | - | - | - | - | 3 | 3 |
в нефрасе | - | - | - | - | - | 10 | 10 |
11. Температурный предел хрупкости, °С, не выше | -30 | - | - | -25 | -50 | - | |
Примечание. Температурный предел хрупкости для подошв вида И и ИТ не является обязательным. Определялся для набора данных до 01.07.89.(Измененная редакция, Изм. N 3).
1.5. Резиновые подошвы выпускают двух сортов.
1.6. В зависимости от сорта подошвы по внешнему виду должны соответствовать нормам, указанным в табл.2.
Таблица 2
Наименование показателей | Нормы для сортов | |
1-го | 2-го | |
1. Пузыри | Допускаются по ходовой поверхности в пяточной части диаметром не более 1 мм и общей площадью не более 100 мм; на ходовой поверхности в геленочной части общей площадью не более 50 мм и в пяточной части общей площадью не более 100 мм, причем диаметр пузырей не должен быть более 2 мм | Допускаются на ходовой поверхности в пяточной части диаметром не более 2 мм и общей площадью не более 200 мм; на неходовой поверхности в подметочной части общей площадью не более 50 мм, в геленочной части общей площадью не более 100 мм и в пяточной части общей площадью не более 200 мм, причем диаметр пузырей не должен быть более 3 мм |
2. Включения: | ||
жесткие | Не допускаются | |
волокнистые | На ходовой поверхности не допускаются; на неходовой поверхности допускаются в подметочной и геленочной частях общей площадью не более 50 мм каждая и в пяточной части общей площадью не более 100 мм | Допускаются на неходовой поверхности в пяточной части общей площадью не более 100 мм; на неходовой поверхности в подметочной и геленочной частях общей площадью не более 100 мм каждая и в пяточной части площадью не более 150 мм |
3. Раковины | Допускаются глубиной не более 0,5 мм: на ходовой поверхности в пяточной и геленочной частях общей площадью не более 100 мм; на неходовой поверхности общей площадью не более 200 мм | Допускаются глубиной не более 0,5 мм: на ходовой поверхности в подметочной части общей площадью не более 50 мм и в геленочной и пяточной частях общей площадью не более 150 мм; на неходовой поверхности общей площадью не более 250 мм |
4. Вмятины на расстоянии от уреза не более 8 мм | Допускаются по всему контуру подошвы, за исключением носочной части, шириной не более 1 мм и общей длиной не более 30 мм | Допускаются по всему контуру подошвы, за исключением носочной части, шириной не более 2 мм |
5. Пористость по контуру подошвы | Допускается только в местах уреза подошвы диаметром каждая не более 0,5 мм, причем поры не должны быть в скученном виде | Допускается только в местах уреза подошвы диаметром каждая не более 1 мм, причем поры не должны быть в скученном виде |
6. Шероховатость, несмываемые водой пятна, сыпь, налеты и сдиры | Допускаются на неходовой поверхности и в пяточной части на ходовой поверхности | Допускаются |
7. Проколы | Допускаются в пяточной части диаметром не более 2 мм в количестве не более одного прокола | Допускаются в пяточной части диаметром не более 3 мм в количестве не более одного прокола |
8. Выцветание серы | Не допускаются | |
9. Выхваты | Допускаются глубиной не более 0,5 мм и длиной не более 30 мм в количестве не более одного выхвата | Допускаются глубиной не более 1 мм и общей длиной не более 50 мм в количестве не более двух выхватов |
10. Несоответствие размеров чертежам и лекалам | Допускается по ширине ±1,0 мм и по длине ±1,5 мм | |
11. Нечеткие шипы и рифы | Допускаются в соответствии с эталонами | |
12. Заусенка | Допускается на отдельных участках по периметру подошв, подвергающихся на обувных предприятиях обработке по урезу, шириной не более 1,0 мм | Допускается на отдельных участках по периметру подошв, подвергающихся на обувных предприятиях обработке по урезу, шириной не более 1,5 мм |
13. Выцветание антисептика (для подошв вида "ИТ") | Допускается на ходовой и неходовой поверхностях | |
Примечания:
1. На участке, находящемся от уреза подошвы на расстоянии не менее 20 мм по всему контуру, не допускаются раковины, пузыри и вмятины.
2. Промер лекалами производится с неходовой поверхности подошвы.
3. На подошвах 1-го сорта допускается не более двух дефектов, установленных для 1-го сорта. На подошвах 2-го сорта допускается не более двух дефектов, установленных для 2-го сорта.(Измененная редакция, Изм. N 3).
1.7. Резиновые каблуки выпускают двух сортов.
1.8. В зависимости от сорта каблуки по внешнему виду должны соответствовать нормам, указанным в табл.3.
Таблица 3
Наименование показателей | Нормы для сортов | |
1-го | 2-го | |
1. Пузыри | Допускаются на ходовой поверхности общей площадью не более 5 мм и на внутренней стороне общей площадью не более 100 мм, причем диаметр пузырей не должен быть более 2 мм и на внутренней стороне расстояние пузырей от контура должно быть не менее 0,5 мм | |
2. Включения: | ||
жесткие | Не допускаются | |
волокнистые | Допускаются на внутренней стороне общей площадью не более 50 мм | Допускаются на внутренней стороне общей площадью не более 200 мм |
3. Раковины и вмятины | Допускаются на торцовой и внутренней сторонах глубиной не более 0,5 мм | |
4. Пористость | Не допускается | Допускается на торцовой части незначительной глубины, удаляемая при фрезеровке |
5. Шероховатость, сыпь, несмываемые водой пятна и выцветание серы | Допускаются на внутренней стороне и незначительные на наружной | Допускаются |
6. Выхваты | Допускаются шириной не более 1,0 мм | Допускаются шириной не более 1,5 мм |
7. Разнотонность | Не допускается на лицевой стороне | Допускается на ходовой поверхности незначительная |
8. Полочка | Допускается шириной не более 1,5 мм | Допускается шириной не более 2,0 мм |
9. Смятие перегородок | Допускается | |
10. Отклонение от чертежей и лекал | Допускается не более ±0,5 мм | |
11. Заусенка | Допускается на отдельных участках по периметру каблуков, подвергающихся на обувных предприятиях обработке по урезу, кроме крокульной части шириной не более 1,0 мм | Допускается на отдельных участках по периметру каблуков, подвергающихся на обувных предприятиях обработке по урезу, кроме крокульной части, шириной не более 1,5 мм |
12. Нарушение рисунка (незатекание колец) | Допускается в соответствии с эталонами | |
13. Выцветание антисептика (для каблуков вида "ИТ") | Допускается на ходовой и неходовой поверхностях | |
Примечания:
1. Полочка не должна увеличивать контура каблука.
2. На каблуках 1-го сорта допускается не более двух дефектов, установленных для 1-го сорта. На каблуках 2-го сорта допускается не более четырех дефектов, установленных для 1-го сорта или не более двух дефектов, установленных для 2-го сорта.
3. При выпуске каблука на полуавтоматических карусельных прессах "ИНВЕСТА" допускается заусенка по облегчающим полостям с неходовой поверхности:для 1-го сорта - толщиной не более 1 мм, высотой не более 5 мм;для 2-го сорта - толщиной не более 1 мм, высотой не более 7 мм.(Измененная редакция, Изм. N 3).
1.9. Набойки по внешнему виду должны соответствовать нормам, указанным в табл.4.
Таблица 4
Наименование показателей | Норма |
1. Пузыри | Допускается на ходовой поверхности общей площадью не более 5 мм и на неходовой поверхности общей площадью не более 100 мм, расстояние от пузырей до контура не более 0,5 мм, диаметр пузырей не должен превышать 2 мм. |
2. Включения волокнистые | Допускаются на неходовой поверхности общей площадью не более 50 мм |
3. Раковины и вмятины | Допускаются на торцовой и неходовой поверхностях глубиной не более 0,5 мм |
4. Шероховатость, несмываемые водой пятна, сыпь, выцветание серы | Допускаются на неходовой поверхности |
5. Выхваты | Допускаются шириной не более 1,0 мм |
6. Разнооттеночность | Допускается на неходовой поверхности |
7. Полочка | Допускается шириной не более 1,5 мм |
8. Несоответствие размеров чертежам и лекалам | Допускается в пределах ±0,5 мм |
Примечание. На набойках допускается не более двух пороков из числа приведенных в таблице.(Введен дополнительно, Изм. N 3).
1а.1. Подошвы, каблуки и набойки принимают партиями.За партию принимают количество изделий одного наименования в размере сменной или суточной выработки, изготовленное по единой рецептуре и оформленное одним документом о качестве.
1а.2. Документ о качестве должен содержать:наименование предприятия-изготовителя и его товарный знак;наименование изделия;номер партии;дату изготовления;обозначение настоящего стандарта;результаты испытаний по физико-механическим показателям.
1а.3. По внешнему виду проверяют все детали в партии, по линейным размерам - 10% деталей.
1а.4. Для проверки физико-механических показателей от партии отбирают 0,003% пар деталей, но не менее 5 пар деталей.
1а.5. При получении неудовлетворительных результатов проверки хотя бы по одному из показателей проводят повторные испытания по этому показателю на удвоенной выборке.Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию.
1а.6. Плотность, сопротивление истиранию, сопротивление вырыванию шпильки, сопротивление многократному изгибу, изменение массы образца в масле или нефрасе определяют периодически, но не менее одного раза в месяц, температурный предел хрупкости, устойчивость к действию плесневых грибов - один раз в квартал.Разд.1а (введен дополнительно, Изм. N 3).
2.1. Отбор проб и испытания подошв по физико-механическим показателям должны производиться в соответствии с ГОСТ 7926-75.
2.2. Для испытания по физико-механическим показателям подошв с глубоким рифлением для солдатских сапог образцы вырубают в соответствии с чертежом.
1, 3 - образцы для определения предела прочности при разрыве, относительного и относительного остаточного удлинения; 9, 11 - образцы для определения сопротивления многократному изгибу; 7 - образец для определения сопротивления вырыванию шпильки; 5, 6 - образцы для определения плотности и истираемости
2.3. (Исключен, Изм. N 2).
2.4. Толщину подошв и каблуков определяют толщиномером типа ТР 25-60 по ГОСТ 11358-74.(Измененная редакция, Изм. N 2).
2.5. Условную прочность, относительное и относительное остаточное удлинение определяют при номинальном значении шкалы разрывной машины, не превышающем измеряемую величину нагрузки при испытании более чем в пять раз.
2.6. Твердость изделий определяют на лицевой стороне (в носочной части и на бортике).
2.7. (Исключен, Изм. N 2).
2.8. Сопротивление вырыванию шпильки определяют по ГОСТ 2891-78, при этом ширина образца не должна быть менее 10 мм и для испытания в образец вводят три шпильки. За результат испытания принимают среднее арифметическое из трех измерений.
2.9. Сопротивление многократному изгибу определяют по ГОСТ 422-75, метод А.(Измененная редакция, Изм. N 3).
2.10. Устойчивость к действию плесневых грибов определяют по ГОСТ 9.049-75*.________________* На территории Российской Федерации документ не действует. Действует ГОСТ 9.049-91. - Примечание изготовителя базы данных.
2.11. Изменение массы образца после воздействия масла и нефраса определяют по ГОСТ 9.030-74.Для определения изменения массы образца после воздействия индустриального масла И-20А (ГОСТ 20799-75*) и нефраса СЗ-80/120 (ГОСТ 443-76) вырубают образцы размером (20х20)±0,2 мм из трех подошв и трех каблуков, отобранных от партии.________________* На территории Российской Федерации документ не действует. Действует ГОСТ 20799-88. - Примечание изготовителя базы данных.Испытания проводят после 24 ч набухания образцов в масле или нефрасе при температуре (20) °С.
2.12. Температурный предел хрупкости определяют по ГОСТ 7912-74. Для испытаний применяют образцы типа А, которые вырубают из пластинок толщиной (2±0,2) мм, вулканизованных при температуре (165±3) °С в течение 8 мин.
2.13. Сопротивление истиранию проводят на дублированных образцах, изготовленных следующим образом: на образцы из контрольной или другой резины твердостью (66±2) условных единиц накладывают образец, вырубленный из готового изделия, и общую толщину полученного образца доводят до (8,0±0,2) мм притиранием со стороны испытуемого образца.
2.10-2.13. (Введены дополнительно, Изм. N 3).
3.1. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение - по ГОСТ 25899-83.
3.2. На подошвах, каблуках и набойках указывают размер в штих-массовой и метрической системах.
3.3. На ходовой поверхности каждой детали (подошва, каблук, набойка) несмываемой краской или оттиском гравировки от пресс-формы должен быть указан знак исполнения:И - износоустойчивые;ИТ - износоустойчивые в тропическом исполнении;ИМБ - износоустойчивые маслобензостойкие.
3.1-3.3. (Измененная редакция, Изм. N 3).
3.4. На ходовой поверхности каждой подошвы в геленочной части и в выемках на неходовой поверхности каждого каблука должна быть нанесена гравировка с указанием товарного знака предприятия-изготовителя и даты выпуска (двух последних цифр года).Допускается до 01.01.94 изготовлять каблуки без указания даты выпуска в выемках на неходовой поверхности.(Измененная редакция, Изм. N 5, 6).
4.1. Изготовитель гарантирует соответствие подошв и каблуков требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий хранения.(Измененная редакция, Изм. N 2).
4.2. Гарантийный срок хранения подошв и каблуков устанавливается три года с момента их изготовления.(Измененная редакция, Изм. N 4).
4.3. Гарантийный срок эксплуатации (носки) - один год с начала носки.Электронный текст документаподготовлен ЗАО "Кодекс" и сверен по:официальное изданиеМ.: Издательство стандартов, 1992
docs.cntd.ru
В резиновых формованных каблуках различают боковую 4 (рис. 90), фронтальную 3, ходовую 1 и неходовую 2 (ляпис) поверхности. Во многих конструкциях каблуков предусмотрены углубления для уменьшения расхода резины и их массы.
В основном резиновые каблуки имеют высоту до 25 мм; а резиновые формованные набойки — толщину до 6 мм. Резиновые формованные каблуки и набойки изготовляют из непористой или пористой кожеподобной резины различных размеров, фасонов, конструкций, рисунков ходовой поверхности.
Для набоек, подвергающихся сильному трению при ходьбе, используют также износостойкие резины на основе уретановых и бутадиенстирольного каучуков и фенолформальдегидных смол и т. д. Набойки из полиуретана имеют высокое сопротивление истиранию и могут использоваться значительнодольше набоек из обычных резин.
Один размер резиновых каблуков и набоек соответствует смежным размерам обуви. Высота каблуков и набоек одного фасона разных размеров не меняется, а размеры верхней и нижней поверхностей изменяются. Номер фасона, размеры каблуков и набоек должны быть отформованы на их неходовой стороне.
Преимущества способа направленного бурения при строительстве переходов газонефтепроводов через препятствия: при формировании скважины используется буровой раствор, происходит укрепление стенок скважины, происходит уплотнение грунта в целом; горизонтально направленное бурение грунта под рекой обеспечивает сохранность изоляции укладываемого трубопровода; бурение скважины управляемое, погрешность составляет 3-10 см от проектируемого профиля; сохраняется бесперебойное движение транспорта различного назначения и сокращаются сроки производства работ в 5 и более раз; возможность прокладывать трубопроводы ниже прогнозируемых русловых деформаций, что надежно защищает трубопровод от любых механических повреждений; строительство перехода возможно в любое время года и др.
nika-obuv.ru
Ремонт каблуков заключается в замене и постановке каблуков и набоек, а при ремонте низких резиновых н кожаных каблуков — также и косячков. Технологический процесс ремонта резиновых каблуков состоит из следующих операций:
При подготовке резиновых формованных каблуков изношенный участок срезают ножом под прямым или острым углом. В резиновых наборных каблуках удаляют изношенную набойку, а также изношенные флики вручную или на станке до образования ровной горизонтальной поверхности. Концы выступающих гвоздей после удаления деталей срезают кусачками, извлекают с помощью клещей и гвоздевытаскивателя или обрабатывают на абразивном круге. Подготовленные упаковываются в фирменную упаковку, на которых выполнена специальная печать на пакетах, которые затем аккуратно складывают в ящик.
Набойки, флики и косячки по виду и цвету должны соответствовать ремонтируемым каблукам; толщина набоек и косячков не менее 5 мм, толщина набоек из кожеподобной резины не менее 4 мм. Набойки и косячки обрабатываютабразивным полотном №№32-50 с неходовой стороны, флики — с обеих сторон. Косячки при косом срезе предварительно спускают по внутреннему краю с нелицевой стороны на нет; спущенный край должен соответствовать наклону среза каблука. Ремонтируемые каблуки обрабатывают абразивным полотном №№32-50 по поверхности склеивания с набойками. Для удаления изношенных низких каблуков предназначена машина ОК-Р.
Нанесение клея на поверхность набоек, фликов, косячков и каблуков производят тонким равномерным слоем на склеиваемые поверхности без пропусков, сгустков и потеков. Клеевые пленки клея НИТХИ-62 высушивают при температуре 18-20°С в течение 15-30 минут, клея «Крокус» — 10—15 минут. Приклеивание набоек, фликов и косячков клеем НИТХИ-62 и «Рапид» с нагревом клеевых пленок при температуре 100-110°С в течение 1-3 минут до их расплавления; при использовании клея «Крокус» клеевые пленки не нагревают.
Непосредственно после разогревания клеевой пленки, а при использовании клея сКрокус» — после кратковременного подсушивания клеевого слоя на ремонтируемые каблуки накладывают набойку, флик, косячок, прижимают рукой детали и околачивают молотком. Сверх флика дополнительно наклеивают еще одну набойку. Набойки, флики и косячки должны быть прочно приклеены, без расшелин и сдвигов. Отремонтированные каблуки должны быть одинаковыми по форме, высоте и размерам в паре; при постановке на горизонтальную плоскость каблуки должны соприкасаться с ней по всей поверхности.
nika-obuv.ru
Установка набоек на обычные каблуки.Набойки на резиновые и кожаные каблуки мужской обуви изготовляют из резины.Набойки на резиновые каблуки. С одной стороны делают шероховатыми, обрабатывая их рашпилем. Каблуки выравнивают рашпилем. Все обезжиривают чистым бензином. Намазывают каблуки и набойки клеем 88Н, выдерживают 10-15 мин и склеивают их. Набойки подрезают и отделывают.Набойки на кожаные каблуки. Делают так же, как и на резиновые каблуки. После приклейки набойку прибивают 9-11 гвоздями, как показано на (рис.7, а.). Набойку обрезают и отделывают.Для ремонта каблука из полиуретана. Нагретым до определенной температуры большим электрическим паяльником приваривают в нужном месте к каблуку кусочки полиуретана. Таким образом постепенно выравнивают каблук до нормы. Затем паяльником выравнивают внешние обводы каблука. После этого его отделывают.Установка набоек на широкие (средние по высоте) каблуки женской обуви. Ничем не отличается от установки набоек на кожаные мужские каблуки. Набойку прибивают 3-5 гвоздями.
Рис. 7. Ремонт каблуков мужской обуви: а - изготовление набойки па кожаный каблук; б - каблук без набойки с большими пустотами; в - каблук с большими пустотами после ремонта; г - каблук с небольшими пустотами без набойки; д - каблук с небольшими пустотами после ремонта. 1 - деревянный вкладыш; 2 - набойка; 3 - гвозди; 4 - опилки с эпоксидным клеем; П - пустота.
Ремонт каблуков мужской обуви с пустотами.Подошва и каблуки с пустотами часто используются при пошиве мужских ботинок и другой обуви. Если стоптались каблуки с большими пустотами внутри (рис. 7, б), то к ним ничего нельзя прибить или приклеить, если не заполнить эти пустоты. Пустоты можно заполнить эпоксидным клеем с наполнителем, но это довольно дорого. Удобнее для заполнения пустот использовать древесину (например, березовые дощечки). Из дощечки вырезают вкладыши, смазывают их и стенки пустот каблуков клеем «Момент», затем вдавливают вкладыши в каблуки, предварительно срезав с них верх. Подогнать вкладыши точно к пустотам не получится, но это и не требуется. Единственное условие - вкладыш по высоте должен выступать над резиновыми бортами каблука па 0,5-1 мм. Кроме того, вкладыши дополнительно прикрепляют к подметке, прибивая их гвоздями. При забивке головки гвоздей утапливают пробойником внутрь вкладыша на 1,5-2 мм, а концы гвоздей загибают (рис.7, в). После этого ножом, или крупной наждачной шкуркой, или наждачным кругом зачищают выступающую из «пустоты» часть вкладышей заподлицо с бортами каблука. Далее промазывают 2-3 раза водостойким клеем поверхность каблука, приклеивают к каблукам резиновые или пластиковые набойки и для полной гарантии прибивают их к вкладышам гвоздями. Пустоты в каблуке могут быть также небольшими и разными (рис. 7, г, д). Вырезать для таких каблуков вкладыши из дерева - долго. В этом случае пустоты можно залить эпоксидным клеем с пластичными добавками: резиной, деревянными опилками, крошками пластических масс. Пустоты удобнее заполнить резиновой крошкой, утрамбовать ее и пропитать эпоксидным клеем. На зачищенную поверхность каблука наносят три слоя водоупорного клея, приклеивают резиновую набойку и дополнительно укрепляют ее гвоздями. Для заполнения пустот также можно использовать пластические массы (капрон, полиэтилен), которые легко плавятся. Однако не следует забывать, что при плавлении выделяются вредные вещества.
Рис. 8. Ремонт каблуков женской обуви: а, б - ремонт каблука- «платформы»: 1 - отверстия для крепления набойки (штатные), 2 - отверстие для крепления набойки (дополнительное), 3 - гвозди, 4 - деревянная пробка; в, г - ремонт небольших каблуков: 1 - фиксирующий гвоздик, 2 - обойма; X - высота удаленной части каблука; д - ремонт оторванного каблука женского сапога: 1 - «родной» шуруп, 2 - дополнительные шурупы.
Ремонт каблуков женской обуви «платформа».Если у каблуков типа «платформа» женских туфель сносились не только пластмассовые набойки, но и прилегающий к ним участок подошвы (этот участок на (рис.8,а) заштрихован), то отремонтировать их можно следующим образом. Подошву обрезают по пунктирной линии «а-а», высверливают в платформе третье (дополнительное) отверстие для новой увеличенной набойки и изготовляют саму набойку из хорошей стали (рис.8 б). Если при сверлении дополнительного отверстия выяснится, что каблук внутри в этом месте пустой, то пустоту заполняют деревянными опилками, пропитанными эпоксидным клеем. Затем в каждое отверстие вбивают деревянные (лучше из березы) пробки. Затем сажают набойки на клей и прибивают гвоздями, «утопив» головки внутрь тела набоек.Ремонт небольших каблуков женской обуви.Рассмотрим в качестве примера, как отремонтировать каблук женских туфель из полиуретана, когда вместе с отскочившей набойкой выкрошилась часть самого каблука, в котором осталась металлическая трубка-обойма для штифта набойки (эта часть на (рис.8, в) заштрихована). Лучше всего на образовавшуюся в каблуке выемку наложить цементирующую пломбу, для изготовления которой необходим растворитель для материала каблука. Можно также отрезать поврежденную часть каблука (высотой X). Такую же операцию проводят и на втором каблуке, даже если он целый. Отпиливают поврежденную часть либо вместе с подошвой, либо для удобства работы ее временно отделяют от каблука, отгибают (рис.8, г), а потом, обрезав, приклеивают на место. Если в каблуке сохранилась металлическая обойма, то отпиливать ее не нужно. После удаления поврежденной части каблука к обойме прикладывают горячий паяльник и, разогрев ее, вдавливают в каблук заподлицо. Затекшую внутрь обоймы пластмассу высверливают сверлом. Когда обойму не удается ни утопить, ни вынуть, осторожно, не перегревая обойму, стачивают у нее выступающую часть на наждачном круге, не забывая охлаждать обойму мокрой тряпкой. Металлическую набойку можно сделать из стальной полосы или листа толщиной 5 мм, штифт - из гвоздя, шляпку кото рого при забивке утапливают в набойку и пропаивают с ней. В набойке делают еще одно отверстие диаметром 0,5 мм и вбивают в него гвоздь поменьше, чтобы набойка не проворачивалась вокруг штифта.Если каблук оторвался от подошвы и выскочил крепящий шуруп, например, на сапогах, то ставить его на место бесполезно - держать он не будет. В данном случае шуруп заменяют новым, большего диаметра. Для надежности можно добавить еще два шурупа по размерам аналогичных - родному (рис. 8, д). Для дополнительных шурупов в подошве делают отверстия. Как правило, обувь с высокими каблуками снабжена стальной пластиной, которая упроч няет подошву головки сапога, сохраняя ее форму. Это нужно учитывать. Отверстия под новые шурупы в подошве свер лят снизу, со стороны каблука, отогнув его, но не отрывая от подметки. Прежде чем сверлить, из сапога удаляют стельку. При установке каблука на место сначала закрепляют его большим «родным» шурупом, в результате каблук точно займет свое первоначальное положение. Через просверленные дополнительные отверстия в подошве со стороны голенища длинным шилом наносят метки-керны па каблуке, по которым затем подготавливают отверстия для дополнительных шурупов. Если голенище меховое, неразъемное, внутри сапога ничего не видно. В этом случае нужно изготовить цилиндр (например, из банки из-под кофе) и установить в голенище. В результате глазам и рукам откроет ся доступ к подметке. Длинным заточенным обрезком проволоки сквозь отверстия в подметке делают на каблуке метки, удаляют «родной» шуруп, отгибают каблук и по меткам сверлят в нем два отверстия. Диаметр отвер стий чуть меньше внутреннего диаметра резьбы шурупов, глубина - на 2-3 мм больше их длины, Сверлить отстия в каблуке из термопласта нужно осторожно, за несколько приемов. При сверлении термопластов стружки начинают плавиться, наматываться па сверло, поэтому термопласты сверлят или с водой, или с перерывами, или при малых оборотах сверла. Идеальным малооборотным инструментом является рука. Зажав сверло в «ювелирных» тисочках, за 2-3 минуты можно просверлить оба отверстия без дрели. Если нет навыков работы с термопластами, лучше не испыты вать судьбу и обрабатывать термопласты вручную, Ведь нагревшийся инструмент может полностью испортить термопластическую деталь или изделие целиком. Если нет «ювелирных» тисков, можно сделать простое приспособление. С дрели снимают зажимной патрон и в отверстие для шпинделя дрели вставляют деревянную ручку. Если нетшурупов - саморезов, в готовых отверстиях нарезают резьбу при помощи подходящих «метчиков». Не обязательно брать центральный шуруп большего диаметра, можно использовать шуруп того же диаметра, но больший по длине. В качестве «метчика» можно использовать более длинный шуруп, но с той же резьбой, что и у крепящего шурупа. Будущий «метчик» зажимают в настольных тисках и шлицовкой делают в теле шурупа три прорези-шлица. Если нет шлицовки, годится обломок ножовочного полотна по металлу, зажатый в ручных тисочках, а если нет и этого, то стачивают плоский надфиль с двух широких сторон и действуют ребром. Получившимся «метчиком» опять осторожно и не за один проход нарезают в отверстиях каблука резьбу, зажав «метчик» в ручных тисках. Помня о свойствах термопластов, после одного-двух оборотов «метчик» вывертывают и прочищают его резьбу и шлицы. После изготовле ния резьбы каблук ставят на место. Сначала тряпкой, смоченной в чистом бензине или ацетоне, протирают сопряга емые площади каблука и подошвы, затем промазывают их 2-3 раза клеем «Момент» с интервалом 15-20 мин. После чего каблук прижимают к подошве и ввинчивают сначала центральный («родной») шуруп, а затем и остальные. Три шурупа и клей - это явная перестраховка, но в то же время и стопроцентная гарантия, что каблук не оторвется вновь.
sovet-masteru.ru
2015-11-10
При первой посадке деревянным каблукам придают правильное положение на обуви. При второй посадке также следят за правильным положением каблука и крепят его клеем. При креплении крокульной части подошвы к каблуку клеем и проволочными гвоздями дополнительно крепят каблук на обуви. Основным является способ крепления каблука механической втулкой и проволочными гвоздями изнутри.
Крепление каблука втулкой. Чтобы повысить сопротивление высокого или среднего деревянного каблука скалыванию, в него со стороны набойки вгоняют полые металлические трубки (рис. 162), концы которых проходят сквозь стельку и расклепываются. Металлическая втулка представляет собой железный цилиндр; толщина стенок его 0,6 – 0,8 мм, наружный диаметр – 5 мм. Длина втулки равняется длине отверстия в теле каблука, увеличенной на толщину стельки, геленка и с припуском в 4-5 мм на расклепывание. Для лучшего расклепывания втулок концы их должны иметь 4-5 надсечек глубиной 4-5 мм.
Венчики втулки должны плотно прилегать к поднабоечной поверхности каблука. Втулки, не имеющие венчика, не следует применять, так как они плохо притягивают каблук к стельке, что понижает прочность крепления каблука.
Слишком короткие втулки не проходят сквозь стельку, и их нельзя расклепать на стельке. Слишком длинные втулки крепятся следующим образом:
Клещами удаляют посадочный гвоздь, для чего, захватив гвоздь, поворачивают его вокруг оси и, ослабив, вытаскивают из каблука левой рукой, в то же время плотно прижимая каблук к пятке и предотвращая смещение.
Гвоздь кладут на стол, берут втулку и надсеченным концом вставляют ее в отверстие каблука. Осторожными ударами молотка по венчику трубку забивают в отверстие заподлицо с набоечной поверхностью каблука, левой рукой придерживая каблук у верхнего основания.
Затем обувь снимают с колодки, для чего специальным крючком удаляют ее клин. Крючок представляет собой круглый металлический стержень, насаженный на деревянную ручку с тупым и изогнутым концом. При нажиме свободным концом крючка шпилька замка колодки уходит в тело последней; тогда клин приподнимают вверх и вытягивают в направлении пятки колодки. После удаления клина в отверстие колодки вводят крючок, на который передается усилие от ноги рабочего через скобу, надеваемую на ступню.
Правая рука плотно обжимает пятку, а левая удерживает носок и пучки в несколько приподнятом положении. Постепенно увеличивая усилие, вытягивают колодку из ботинка. При резких движениях можно сломать геленок, порвать подкладку и деформировать обувь.
Удалив колодку из обуви, расклепывают втулку при помощи специального стержня который вставляют в конец отверстия втулки, и ударами молотка по его свободному концу раздвигают надсеченный конец втулки. При расклепывании концов втулок обувь устанавливают на плите, молотком тщательно прибивают расклепанные части втулки к стельке.
Крепление каблука изнутри имеет целью окончательно закрепить его на обуви прибивкой проволочными гвоздями, реже при помощи трех винтов длиной 15 мм. Средний каблук крепят пятью гвоздями, а высоки (5 см и выше) – семью гвоздями. Обувь № 39 – 42 следует крепить изнутри девятью гвоздями. Гвозди дожны проходить сквозь стельку, задник и входить в каблук на 10-12 мм. Гвозди применяют №18-20 с плоской головкой. Они должны быть гладкими, без заусениц. Перед креплением гвозди обрабатывают
раствором кислоты, чтобы увеличить прочность крепления. Каблук прибивают гвоздями изнутри следующим образом. При помощи тонкого шила на расстоянии 5-6 мм открая стельки по ее контуру делают в пятке 7-9 наколов рантовым шилом. Эти наколы служат направляющими для вбиваемых гвоздей. Их делают под углом 18-200 к плоскости стельки, чтобы гвоздь, входящий в каблук, был расположен параллельно его боковой поверхности. Глубина наколов должна быть равна 10-12 мм.
В наколы вставляют гвозди и хвостовой частью молотка вдавливают их в каблук (рис. 163) до тех пор, пока шляпка гвоздя не будет плотно прилегать к плоскости стельки. После вдавливания ударами засечкой молотка окончательно вбивают гвозди заподлицо со стелькой.
К операции крепления каблука предъявляют следующи технологические требования:
1. Каблук не должен быть расколот и искривлен. Его кранец должен плотно прилегать к затянутой обуви.
2. Втулка должна быть хорошо расклепана и не беспокоить стопу.
3. Гвозди должны быть забиты плотно и не загнуты.
4. Диаметры отверстия наколов должны быть меньше диаметров гвоздя.
При несоблюдении указанных технологических правил могут возникнуть следующие дефекты: 1) каблук плохо держится и быстро отрывается вследствие того, что гвозди свободно входят в наколы (диаметр наколов больше диаметра шила), 2) образуются букгы и неровности на стельке, беспокоящие стопу, - результат плохого расклепывания втулок и забивания гвоздей, 3) каблук раскалывается вследствие применения толстых и длинных гвоздей.
Крепление набоек. Перед тем как прикрепить набойку, необходимо обрезать свободный конец крокуля, выступающий за прямую линию поднабоечной части каблука. Полученный язычок загибают на набоечную поверхность и крепят одним гвоздем к каблуку. Прикрепленный язычок спускают ножом, чтобы выровнять площадь на которую будет наложена набойка.
Гвоздь, крепящий язычок, не должен возвышаться над поверхностью поднабоечной части каблука. Перед прибиванием набойку склеивают с поднабойкой и хорошо проколачивают на плитке молотком. Общая толщина набойки с поднабойкой должна быть равна 4,5 – 5 мм; кроме кожаных поднабоек применяют целлулоидные и алюминиевые.
Набойку и набоечную поверхность каблука смазывают клеем, затем набойку накладывают и прикрепляют проволочными гвоздями №20 (в обуви со средним каблуком семью-восемью гвоздями, с высоким в 5-6 см каблуком – пятью, с высоким в 7-9 см каблуком – тремя гвоздями).
Гвозди должны быть расположены на набойках в таком порядке: один – в середине закругленной части набойки (на расстоянии 4-5 мм отграни поднабоечной части каблука) и по три с каждой боковой стороны набойки на среднем каблуке и по одному на высоком (также на расстоянии 4-5 мм от грани). Расстояние между центрами гвоздей должно быть равно 9-10 мм.
Гвозди на набойке, прикрепляемой к высокому каблуку, должны быть расположены треугольником. Гвозди вбивают не полностью; шляпки гвоздей, выступающие над поверхностью набойки на 4-5 мм, откусывают при помощи клещей-острозубцев. Затем окончательно заколачивают гвозди. Гвозди следует забивать заподлицо с набойкой и не загибать их на поверхности набойки.
После прикрепления набойки обрезают с припуском на обработки в 1 – 1,5 мм ножом на доске. Срез должен быть направлен от поднабоечной части каблука к ходовой части набойки. Линия среза должна быть ровной, без выхватов.
Крепление кожаного каблука при ручном способе пошивки обуви осуществляется следующим образом: подготовляют пяточные части подошвы, крепят кранец, флики, набойку, обрезают фронт и боковую поверхность каблука, закрепляют шпильками набойку.
Подготовка пяточной части подошвы. Пяточную часть подошвы перед креплением каблука обрезают сапожным ножом по грани пятки или по обрезанному ранту, причем урез должен быть строго вертикальный и ровный. После этого пяточную часть подошвы околачивают молотком по всей площади, чтобы уплотнить, выровнять поверхность, обеспечить плотное прилегание края к затяжной кромке или ранту. Пяточная часть подошвы должна быть ровной и гладкой.
Крепление кранца. Подготовленную пяточную часть подошвы смазывают по краю на ширину 20-25 мм клеем и накладывают на нее кранец (полоска кожи шириной 18-20 мм ), после чего крепят деревянными шпильками №12-14. Кранец накладывают концом на пяточную часть подошвы у фронта и крепят деревянной шпилькой на расстоянии 10-12 мм от конца кранца. Крепление шпильками продолжают по всему контуру так, чтобы его кранец обязательно совпадал с урезом подошвы. Расстояние шпилек от края и между их центрами должно быть 6-8 мм. Затем кранец спускают, утоняют к центру пятки, ножом срезают шпильки и обрабатывают кранец для придания пятке ровной, плоской поверхности.
Крепление фликов. Существуют два способа крепления фликов: способ наращивания и способ предварительной сборки фликов и последующего крепления их в собранном виде.
По первому способу флики последовательно наклеивают один на другой и кждый флик крепят шпильками к обуви. Первый флик крепят непосредственно к пяточной части подошвы и кранцу, для чего пяточную часть вместе с кранцем смазывают клеем и, наложив на нее первый флик, также смазанный клеем, крепят его деревянными шпильками №12 по всему периметру. Шпильки должны пройти сквозь флик, кранец, подошву, заготовку, задник и стельку. Расстояние шпилек от края флика и подошвы должно быть при закрытом ранте 6-8 мм, при открытом флик крепят так же, как первый, с той лишь разницей, что он соприкасается не с подошвой и рантом, а с первым фликом. Таким образом прикрепляют все флики, из которых состоит каблук.
По второму способу кожаные флики предварительно собирают (склеивают) между собой, после чего в собранном виде прикрепляют к пяточной части подошвы и стельки шпильками №18-20.
Флики собирают на клее прессованием в прессах или на доске под грузом. Расстояние шпилек от края при глухом ранте должно составлять 6-8 мм, а при круговом – 10-12 мм. Расстояние между центрами шпилек 6-8 мм.
Как при первом, так и при втором способах крепления флики подготовляют, т.е. подбирают попарно, увлажняют и провяливают, после чего с бахтармяной стороны строгают до необходимой толщины и далее уплотняют выклачиванием. Рыхлые флики дают большую усадку, что приводит к образованию расщелин в каблуках готовой обуви.
Флики должны обеспечить нужную высоту собранного каблука, а контур их должен строго соответствовать контуру пяточной части подошвы, поэтому их обрезают ножом по указанному контуру. Между фликами не должно быть расщелин.
Крепление набойки (предварительное). Поверхность последнего флика должна быть выровнена ножом и околочена молотком, после чего прикрепляется набойка. Набойки подбирают парами по толщине и плотности, предварительно увлажняют, провяливают, выравнивают по толщине, проколачивают на плитке и обрезают по модели. Поверхность верхнего флика смазывают ровным слоем клея, на нее аккуратно накладывают набойку со стороны бахтармы и крепят четырьмя шпильками (три шпильки вбивают у фронта каблука с расстоянием от фронта каблука в 10-15 мм и расстоянием между шпильками в 10-12 мм) и одну шпильку – в закругленной части набойки с расстоянием от края в 15-20 мм).
Обрезка боковой поверхности каблука. Набойку и флики выравнивают ножом по пяточной части подошвы, оставляя необходимый припуск для окончательной обработки каблука. Обрезку облегчает правильное крепление набойки (окончательное). Боковая поверхность каблука должна быть ровно обрезана. Срез должен быть перпендикулярен плоскости подошвы. Фронт каблука должен быть обрезан также перпендикулярно плоскости набойки с выемкой по плоскости фронта в 7-8 мм.
Крепление набойки. Шпильками по всему периметру каблука, за исключением фронтовой стороны, проводится кончиком ножа черта (ориентир) для прибивания шпилек. Черту проводят на расстоянии 8-10 мм от края каблука, после чего крепят набойку одним рядом железных шпилек №3. Количество шпилек на
полупару: 14-16 с каждой боковой стороны и 5-7 шпилек в закругленной части. На рис. 164 показаны различные виды расположения шпилек.
Шпильки необходимо вбивать вертикально и точно по проведенной линии. Расстояние между шпильками с боковых сторон 5-6 мм, расстояние между шпильками в закругленной части каблука 3-4 мм.
Резиновые каблуки при ручном способе пошивки крепят следующим образом.
Сборка каблука. Каблук собирают склеиванием отдельных фликов резиновым клеем. Склеиваемые поверхности резиновых фликов обрабатывают с обеих сторон шкуркой №5 или 6. На прошкуренные поверхности наносят резиновый клей.
Затем флики просушивают для удаления растворителя (бензина). Время просушки – 20-25 мин. в естественных условиях цеха. Флики с нанесенным на них слоем клея складывают последовательно один на другой. Для лучшего склеивания собранный каблук проколачивают молотком. В собранном каблуке не должно быть расщелин, отдельные флики должны быть прочно склеены между собой. Собранные каблуки, как правый, так и левый, должны быть равны по высоте и по площади оснований и фликов.
Подготовка пяточной части подошвы. Пяточную часть подошвы прикрепляют кругом ручным тексом №20 (но можно и пришивать к ранту, если рант вшит кругом). Текс вбивают на расстоянии 6-7 мм от края подошвы,с промежутками между гвоздями в 7-8 мм.
Подошву в пяточной части обрезают на 2 мм от грани при глухом каблуке и на 6-7 мм от грани при круговом ранте, после чего обрабатывают шкуркой. Ошкуривают также ляпис каблука.
Приклеивание каблука. Пяточную часть подошвы и ляпис каблука обрезают ножом и промазывают резиновым клеем. Клей надо наносить щеточкой равномерным слоем без пропусков, сгустков и подтеков. Затем клей подсушивают в течение 25-30 мин. На намазанную поверхность пяточной части подошвы ставят каблук так, чтобы края кранца совпадали с краями подошвы. Ударами молотком по набоечной части каблука осаживают и уплотняют.
Обработка каблука. Боковую поверхность каблука обрезают ножом по шаблону. В паре каблуки должны быть одинаковой ширины, высоты, длины, с одинаковой выемкой на фронтовой стороне.
Крепление каблука гвоздями. В каблук (венский) со стороны набойки вбивают пять гвоздей длиной 45 мм так, чтобы они захватывали края затяжной кромки задника и выходили в стельку на 6-8 мм от ее края с промежутками между гвоздями в 6-8 мм.
Приклеивание набоек. В обуви с каблуком выстой в 45 мм набойку приклеивают после прибивания гвоздями. Каблук прошкуривают со стороны набойки. Набойку смазывают клеем, после чего клей просушивают, потом набойку накладывают на каблук и спрессовывают. Затем набойку обрезают по каблуку.
Обработка рашпилем и стекление каблука. Боковая поверхность каблука обрабатывается рашпилем, затем стеклится шкуркой для придания ему гладкости.
obuv-svoimi-rukami.ru
